某厂一台WGZ65／39-6型锅炉因水冷壁管泄漏被迫停炉。经检查泄漏是由于炉膛上部标高为17.2m的防爆门下方约200㎜的一根水冷壁管爆破引起的。因为引起水冷壁管爆破的原因很多，而且在炉膛上部温度较低的部位出现水冷壁管爆破是很罕见的，所以，水冷壁管爆破到底是设计问题、材质问题、制造、运输、安装问题，还是操作问题，几次开会意见不能统一。爆管原因不查明，无法制定今后的防范措施，类似事故就难于完全避免，采用逐项排除法很快就查明了事故原因。
因为爆口处上下管段外观没有出现变色、胀粗、鼓包或纵向裂纹等通常超温引起的过热现象，而且爆口的管段不在热负荷最大的炉膛中部，而在热负荷较低的炉膛上部，所以，因水质不好引起管内结垢，或因设计不合理水循环不正常以及燃油炉局部热负荷过高，造成管子因冷却不良而过热损坏的可能性可以排除。
管子外观检查光滑，无重皮夹渣和机械损伤，所以，爆管不是由于管材缺陷或在制造、运输、安装、运行过程中受到外力作用引起的。
炉膛中的烟气流速较低，燃油炉烟气中灰分很少，而且其他管子均正常，所以，爆管也不是磨损减薄造成的。
水冷壁下联箱手孔打开检查，内部很干净，因此，因水冷壁管下部堵塞引起冷却不良造成爆管的理由是不成立的。
爆口处附近没有焊口，而且管子的损坏形式不是裂纹，所以爆管与焊接质量无关。
检查中发现管子爆口处有水流经过时留下的凹坑，凹坑为弯曲的长条形，与水流的形状相似。爆口位于长条形凹坑的中下部。进一步检查中发现水封式防爆门与炉膛连接的烟道内的积灰是湿的，再向上检查发现湿灰是由于水封式防爆门水箱漏水造成的。因为该厂燃油的含硫量为1％以上，烟灰中含有和吸附的硫化物较多，防爆门水箱泄漏水流流经烟道中的积灰时，成为含硫酸的酸性水流。虽然水中的硫酸浓度很低，但漏水向下流经水冷壁管表面时，受到管内炉水和管外火焰的加热而蒸发浓缩，酸的浓度大大提高，腐蚀加剧。最后因管壁腐蚀减薄到一定程度后，因强度不够而爆破。将烟道内的积灰取样加水后用试纸测试，PH值为2，呈现出较强的酸性。
上述因酸性水流造成管子腐蚀导致爆管的原因，不但可以圆满解释现场中看到的各种现象，而且找不出任何与公认公知的客观规律相矛盾之处，所以是完全正确的，是引起事故的真正原
因。
当终于查明水冷壁管爆破是由于水封式防爆门简体因腐蚀漏水造成的后，针对水封式防爆门筒体产生泄漏的机理，采用不锈钢制成了双层筒体的水封式防爆门，并加强了对焊接质量的检查后，彻底消除了水封式防爆门漏水的可能性。从此再也没有出现因水封式防爆门腐蚀漏水引起的水冷壁管爆破事故。因为对引起该次水冷壁管爆破的原因分析得很准确，因而采取的防范措施必然有针对性和非常有效。
举例说明怎样运用逐项排除法分析查明事故原因。
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