一、我国目前生产的常用药物达2000种左右，不同种类的药物采用原料的种类和数量各不相同，生产工艺及合成路线区别也较大，导致不同品种药物生产工艺产生的水质和特点也存在较大的差异。对于种类繁多，成分复杂的医药的处理，仍然是目前国内外水处理的难点和热点。目前，医药是比较难处理的一类用单一的处理方法较难处理，往往通过组合工艺处理达标。
1）医用特点
1、含有糖类、甙类、有机色素类、蒽醌、鞣质体、生物碱、纤维素、木质素等多种有机物，具有一定毒性；
2、SS高，含泥沙和药渣多,还含有大量的漂浮物；
3、COD浓度大，一般在20000左右，浓度大的可高达60000mg/ L之间，之间变化,并且水量变化大；
4、色度高，一般色度大于500倍。
二、医用 污水处理案例
1）河南省***第一制药厂位于彰徳路中段路东。该厂以生物发酵方法生产硫氰酸红霉素原料药，年产量80吨，主要原材料为：淀粉、玉米浆、豆饼粉、豆油、硫酸锌、液碱等。在发酵生产过程中产生一定量的高浓度有机，同时，清洗瓶罐、冲冼地面亦会产生一定量的，必须对其进行处理。
2）发酵工程制药是指利用微生物代谢产物生产药物。此类药物有抗菌素、维生素、氨基酸、核酸、有机酸、辅酶、酶抑制剂、激素以及其它生理活性物质。
抗菌素工业属于发酵工业的范围。发酵是指某些物质（糖和蛋白质等）通过微生物代谢作用转化为其它物质的过程。抗菌素发酵是通过微生物在培养基中代谢产生具有抗菌或抑菌作用的药物。它一般都采用纯种在好氧条件下进行的。抗菌素的生产主要是以微生物发酵法进行生物合成，少数也可用化学合成方法生产。此外，还可将生物合成法制得的抗菌素用化学、生物或生化方法进行分子结构改造而制成各种衍生物，称为半合成抗菌素。
3）医用污水处理工艺
发酵合成制药属于高浓度有机，浓度和水量波动较大，由于其易于生物降解，故首选采用生化处理工艺。 我们所在对国内外现行各种制药处理工艺的研究基础上，结合该厂有机的特点，确定采用预处理、两相厌氧/好氧（A2/O法）工艺。 成套设备材质为钢、钢筋混凝土结构，且该地处北方，故采用露天与室内布置相结合的方式。
4）医用污水处理流程
来自发酵车间的高浓度有机，自流进入调节池，在调节池中进行均质和调节水量。再用泵提升进入反应沉淀池，在该池内先进行中和（碱或酸液）及化学絮凝（聚合氯化铝）反应，形成大颗粒矾花，通过平流式沉淀池把污水中大部分悬浮物（菌丝体）去掉，确保后级生化处理系统的平稳运行。 经预处理去掉中残留的悬浮物和菌丝体，自流进入水解酸化池，控制反应器处于中温发酵条件，PH6.5-7.5，通过部分回流方式控制反应器的水力负荷和毒物浓度，将中的非溶解态有机物转变为溶解态有机物，将难生物降解物质转变为易生物降解物质，提高的可生化性，以利于后续处理。水解酸化池出水用泵送入厌氧反应池，借助甲烷菌的作用使中大部分有机物转为甲烷。 厌氧反应池出水经过吹脱沉淀池除去有害气体，再经过一套好氧生物处理装置进一步处理，达到较好的处理效果。
5）医用污水处理工艺说明
1、调节池（集水池）：
由于制药排放的不规则性与水质的不均匀性，故设置一个集水池来调节水量和均化水质。调节池设计水力停留时间28小时(原有)，设计有效容积为120m3，规格为4000х9000х3500 mm，设备材质：钢混。池内设置二台潜污泵（一备一开）以提升污水进入后级污水处理站进一步处理。
2、酸碱中和絮凝沉淀装置：
因中PH值偏酸性，为保证后级生化系统顺利进行而设置。它采用碱液为中和剂，进沉淀池前依次投加中和剂和絮凝剂，通过管道混合器充分混合后进入平流沉淀池，规格为4310х7120х3300 mm(分为两套系统,一套处理高浓度,一套处理加入低浓度后的混合)。
3、发酵制药生物处理工艺
3A2O系统是在AO的基础上改进和发展而成的。其主要由3个单元组成，即水解酸化，甲烷化区及主曝气、沉淀反应区三个主体。 。
医用污水处理 3.1沉淀池中通过自流进入酸化区，酸化区中的厌氧污泥吸附中的有机物同时把中的溶解性有机物质通过酶反应机理而迅速去除，酸化区设计水力停留时间14小时，设计有效容积60m3。
医用污水处理 3.2酸化区的出水由泵提升进入甲烷化区，使污泥中的硝酸盐被微生物的自身氧化所消耗，同时防止污泥膨胀，甲烷化区设计水力停留时间80小时，设计有效容积为335 m3。甲烷化区设计出水在吹脱调节池与低浓度相混合后经混凝沉淀处理，进入曝气区，氧化有机物，使有机物在此得到充分降解，曝气区设计水力停留时间为31.5小时，设计有效容积：210m3。好氧处理后进入二沉池，采用竖流式沉淀池，沉淀后达标排放。二沉池污泥部分回流进入曝气池，部分排入污泥浓缩池。
医用污水处理 3.3厌氧处理采用两步和复合厌氧法，即厌氧酸化和上流式厌氧污泥床--厌氧滤池复合法，具有如下特点：
第一、耐冲击负荷能力强，运行稳定，避免了一步法不耐高有机酸浓度的缺陷；
第二、两阶段反应不在同一反应器中进行，互相影响小，可更好地控制工艺条件；
第三、消化效率高，尤其适于处理含悬浮固体多、难消化降解的高浓度有机。
