石化系统不停车处理漏油事故

冷却水系统在日常运行过程中常常会发生一些事故，这些事故若不能及时发现和妥善处理，会对循环冷却水系统造成严重危害，水质稳定操作无法正常进行，严重的会迫使生产装置停止运行。炼油行业循环水系统发生的事故，以循环冷却水带油为主，冷却水中大量油的存在是因换热器管泄漏所致。漏油出现的频率取决于设备的制造材质、检验和维修的情况。
1 延炼循环水的概况和查漏方式
1.1 延炼循环水的概况
延炼是一个300万t/a加工能力的燃料型石化企业，现有循环水场四座，总循环水量10000m3/h，第四循环水场为“九五"一期配套工程，循环量为6500m3/h，保有水量4500m3/h，有凉水塔3座，本次不停车清洗以四循环为主。
1.2 查漏方式
2000年10月12日，第四循环水场发生严重的漏油事故，水质发黄，凉水塔集水池上覆盖着厚度达20mm棕黄色的油。我们迅速对该油样进行流程分析，确定了这是催化装置泄漏的油浆，通知催化装置和生产指挥系统，对运行的油浆换热器和外抛油浆冷却水槽进行逐台取样分析，确定是外抛油浆冷却水槽发生泄漏，立即关闭外抛油浆，使事故得到控制。
2 不停车处理漏油的方案
2.1 机械冲洗
用蒸汽喷枪清洗冷却塔顶部配水装置，再用水枪冲洗冷却塔构件及消雾百叶窗板，与此同时，保持水质稳定剂的浓度为正常，添加初始冲击剂量的非离子型表面活性剂(聚硅氧烷和聚氧化烷烯等)并保持循环水正常的排放速度，为保持清洗冷却塔职工的身体健康，每天下班后通氯一次，使余氯≥1mg/L。
2.2 排放除油
冷却水系统以允许的最高速度从尽可能多的地方(隔油池、冷却塔的回水线、凉水塔集水池溢流口等处)，同时进行4天的排放，这时要求：
(1)启动备用循环冷却水泵，以增加流速；
(2)提高循环冷却水泵入口液位，并定时吸取冷水池中的油；
(3)不加表面活性剂；
(4)增加水质稳定剂的加药速度，以便在高排放速度下水质稳定剂仍然保持原来的浓度；
(5)对水中油浓度进行分析，对循环水的浊度也进行分析，每天各四次。
2.3 化学清洗
对循环水进行排放除油，至循环水系统恢复正常之后，加油清洗剂。油清洗剂主要以磺化琥珀酸-二乙基己酯钠，异丙醇，0π～10为主，此时水中油清洗剂的质量浓度保持在100mg/L，运行2d，然后增加循环量(启动备用泵)再运行2d，清洗期间每天加氯一次，使循环水中余氯的质量浓度达到1mg/L，每天检查安装在监测换热器中的腐蚀试片2次，并观察上面油是否已经被清洗掉，继续补加油清洗剂，直到腐蚀试片上的油被清洗干净为止。加入油清洗剂后，浊度突增到980NTU，在加大排污换水4d后，降到10NTU。冷却水里油质量浓度由70mg/L逐渐下降到5mg/L以下。
2.4 重新预膜
经过4d化学清洗，循环水的排污量下降到最低，用800mg/L六偏磷酸钠和七水硫酸锌将全系统预膜，预膜时间为60h，温度常温，循环冷却水pH值控制在5.5～6.5。之后保持冷却水中油清洗剂质量浓度为100mg/L，时间为1周，继续添加杀生剂，每周2次。
2.5 恢复到正常运行状态
关闭增开冷水泵，每天一次，依次轮流关闭一个冷却塔，使水流过其余几个冷却塔的流量达到最大，以便冲刷掉冷却塔上的油，水质稳定剂的浓度保持在正常浓度。
3 结论
(1)循环冷却水发生漏油事故，除去大部分的油是通过机械冲洗和排放完成的。
(2)粘覆在金属表面持久性的油则是在加入油清洗剂后化学清洗除去的。
(3)油清洗剂的应用比单纯表面活性剂的效果更显著。
(4)经过一段时间不停车处理漏油的方案实施完毕，此时，冷水塔构件上所有的油都被清洗掉，腐蚀试片上的油消失，对监测换热器进行检查，结果换热器内的油全部去除，因此，不停车处理漏油方案是成功的.