1农药厂概况、污水来源和性质本例为一个年产1000吨(100%)有机磷杀虫剂的生产企业，三个产品分属三个车间，其中氯化物先胺化后异构化法生产甲胺磷400t/a，后胺解法生产氧化乐果400t/a，氯化亚砜酰氯法生产水胺硫磷200t/a。各种生产废水水质与水量见表1。
2处理工艺的选择
2.1增加预处理回收表1中有的废水已在车间内进行了有效成分的回收，如2#、3#废水，我们将5股废水交科研单位分别进行可生化试验，证明可以直接生化处理，但由于废水中COD和有机磷含量过高，造成生化负荷过大，需要大量稀释水，而且加大生化处理的设备投资。因此有必要增加预处理工段。对COD值较大的4#、5#废水分析可见，4#废水中甲醇含量很高，以甲醇的理论COD值为1.5推算，废水中COD有近50%是甲醇造成的，故对该废水预处理回收甲醇不仅可降低COD值，而且使废水得到综合利用。预处理流程见图1。4#废水经预热至80～90℃进入精馏塔，蒸汽在下部汽提废水中甲醇，使塔上部气相中甲醇含量达90%以上，系统真空度140～150mmHg，塔顶75～80℃，气相甲醇经冷凝，部分回流，部分去甲醇回收系统，塔釜剩余废水去水解釜，加入次氯酸钠溶液，蒸汽升温水解(120～140℃)，将有机磷大分子分解为无机磷和易生化的小分子，从而改善其生化处理效果。5#废水异丙醇含量较高，按异丙醇的理论COD值为2.492推算，异丙醇占该废水中COD的90%左右，因此对5#废水预处理也有一举两得之功效。流程见图2。
废水与石灰粉在再沸槽中反应，槽中通入蒸汽既搅拌，又加热使废水沸腾，废水中异丙醇和氨在高温下成气相逸出入蒸馏塔，塔顶85～90℃，塔底100℃，气相在出塔顶冷凝至60℃，异丙醇成液相，氨气入氨吸收槽用水吸收成氨水供车间回用。再沸槽中残液去生化处理工段。废水预处理结果见表2。表2中可见，预处理效果较理想，既回收了部分原料，又可有效地进行生化处理。
2.2生化处理对农药有机磷废水的一般处理方法是活性污泥曝气，本工艺采用较先进的连续生物接触氧化池。流程见图3。1#、2#、3#废水与经过预处理的4#、5#废水汇集至均质池，控制停留时间48～60小时，混合后污水pH=3～4，COD=67700mg/L左右去调节池，加碱调pH值7.5～9，并将生活污水、冲洗水、稀释水按比例加入，使进入接触氧化池的废水COD浓度降至800～1000mg/L，调节池污水停留24小时，既调节水量，也兼起初沉淀作用。在接触氧化池的水力停留时间12～16小时，COD容积负荷1.5～2kgCOD/d.m3，空气∶水=30∶1，溶解氧3～5mg/L，污水中有机物在上述条件下，经过活性污泥中细菌酶的作用氧化分解，细菌所需养分(氮、磷等)从污水中摄取，微生物既得到生长繁殖，又净化了水质。一部分微生物附着在填料上，为后来的污水氧化分解提供微生物种源；另一部分微生物构成絮凝体，随污水一起自流至沉淀池，停留时间2小时；污泥指数(SVI)：65～100；剩余污泥量：0.1～0.15kg/kgCOD。从该池排出的清液COD≤200mg/L(去除率80%～90%)，BOD5≤60mg/L，磷(以P计)≤0.5mg/L，主要指标满足《污水综合排放标准》(GB8978-88)，然后排放水引至厂外大蒸发池，进一步蒸发降解后排放。沉淀池间歇排出的含水污泥用泵送至混合罐，分别投加絮凝剂(如聚丙烯酰胺)、净水剂(硫酸铝)，搅拌后去浓缩池，停留时间12小时，上清液返回调节池，污泥去脱水处理至含水60%～70%后用于填地压埋，污泥不含有害物质。
3主要设备及构筑物选型
3.1预处理回收工段因废水量较小，塔均为填料塔，图1中水解釜为搪玻璃材质；图2中再沸槽为椭圆形盖，90°锥底，以便排放不溶固相物。
3.2生化处理调节池因考虑兼有初沉淀作用，按平流式沉淀池设计，砼结构，底坡3%，长×宽×高=48m×14m×4.5m。接触氧化池考虑到农药生产季节性分二格，灵活使用，长×宽×高=24m×20m×4m，填料高度3.5m，砼结构。沉淀池和浓缩池都选用竖流式沉淀池型，使污泥悬浮物等易于分离。
4结论本装置是在一系列科研实验基础上进行设计的，通过预处理和生化处理加上最后的蒸发池，使整个工艺流程畅通，负荷合理、排放可靠，处理与综合利用相结合，降低了农药生产成本。预处理投资约占全部水处理装置的1/3，投产一年来回收甲醇约80吨，异丙醇350吨及部分稀氨水，年处理费用70～80万，取得了良好的经济效益和环境效益。由于本生化处理对温度、pH、营养物质及农药结构变化很敏感，操作条件严格，对人员水平要求高，本装置所在地区冬季较冷，如何在低温下保持微生物活性及准确测定农药生物降解数据等方面还需进一步探索。
